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有效减少故障和维修保养时间的单元化热流道系统

前言
  与普通热流道相比,单元化和一体化的热流道系统在注塑及上维护和更换零件更方便,因而可以有效减少停产时间和提高生产效率。
   热流道系统在注塑成型中得到了广泛的应用。因为热流道技术可以加快注塑成型生产速度,同时也提高产品的质量,产生更大的经济效益。当今先进的注塑技术诸如带镶件成型,多层注塑以及多原料(型腔)注塑等都不能缺少热流道技术。大型零件譬如汽车保险杠受到熔料流动距离与零件壁厚比例以及熔接线的限制,在生产是则必须使用热流道系统。现在热流道技术在注塑成型领域中正扮演着一个日渐重要的角色。
   虽然热流道是注塑模具的组成部分,但是它的任务和作用与模具本身完全不同。热流道本身是一个完整独立的系统单元,它需要高精度的安装、连接和操作。正因为这样的原因,现代先进的热流道系统正越来越多地经制造厂家经充分安装调试完毕后以热半模的形式提供给客户。这种方法能防止用户自行进行系统安装时发生错误、简化系统连接、减少在模具上安装系统所需要的时间。
1、单元化系统的优点
   在单元化系统上,喷嘴和流道板构成了一个完整独立的“嵌入”式整体单元。流道板上的流道与喷嘴直接进行紧密和准确地配合,所以不会出现流道连接配合不良造成熔料流动死角。传统的“浇套”式热流道系统在热膨胀过程中容易在喷嘴与流道板之间发生漏料。一旦发生漏料,就必须停产清理维修影响生产。
   整个单元化系统置于注塑模具的中心部位,与模板接触的部分很少,并且在有限的接触点处的热流道系统零件均有不良导热材料制成,也不需要模板对热流道系统的预应力夹紧。由于系统与模板的接触面积很少,系统的温度控制就很精确、稳定,能源消耗也比传统的热流道系统大大降低。
   由于单元化的系统设计,就可以将液压管道预先直接安装连接在热流道分流板上。阀式浇口在液压油缸驱动装置也可以直接安装在系统上,这样使得模具在注塑机上工作时不在需要另外的阀门控制器,让模具变的更灵活,方便。系统中电气与液压连接方式都可以根据用户的特别要求来设计、制造。
   所有的系统在出厂前,都经过严格的通电加热、温度以及气动或液压方面的测试。这样一来客户就可以获得经过检验的,随时可方便地在模具上安装热流道系统。一旦需要就可迅速进入生产状态。
   当需要对系统或模具进行日常的维修保养时,用户也可以同样方便迅速地将单元化热流道系统从模具中取出,对其进行单独地维护和测试。
2、传统热半模设计
    传统热半模是在热流道系统的基础上发展而来的,它的喷嘴不是固定在流道板上的,而是悬浮贴靠在流道板上的,这种系统就需要一块固定板把喷嘴和流道板压紧连接在一起。
   大部分塑料所应用的热流道系统和模具的平均温度温差大约在200℃左右,并且由于他们之间有接触,因此就会加大温度与能量的损失,与次同时在流道板与喷嘴的衔接处也可能会出现熔料流动死角。
   当热流道需要维修保养十,传统的热半模必须要完全拆开。由于喷嘴不是连接固定到流道板上,电气和液压连接必须要全部或是部分地拆开,当维修结束还得让所有部件连接恢复原样。这与单元化的系统相比就会多耗时间,并且有可能重复一些安装错误。
3、一体化热流道系统
    单元化系统很大程度地提高了质量,也突出了维修方面而且经济的优越性。基于单元化系统设计而进一步发展的一体化热流道系统,将所有从加热器到接线盒的导线均嵌入一个特别设计的导线管道内,从而可以避免在组装过程中可能发生的加热线或热电偶线被卡住或压断的现象。
   一体化系统还能为用户提供更多的益处。例如:
   (1)一体化系统在日常的维护中可以不用把它从注塑机上取下。
   虽然传统热半模的有些维护也可以直接在注塑机上进行,但是由于喷嘴的固定板的存在,那些可以进行维护的也仅限于喷嘴的前端。如果要维修其它部分,需要让系统完全暴露在外,这就必须把热流道系统从注塑机上完全卸下来。
   (2)更换零件简单
   不用取下模具,便可更换热流道系统和模具镶件。
   (3)不用拆卸,就可维修阀式浇口的工作管路。
   另外所有下面列出的维修工作都可以不用从模具上取出一体化系统。
    更换热尖(TIP);
    更换热尖帽(End Cap);
    更换喷嘴的加热圈;
    更换喷嘴的热电偶;
    更换流道板的热电偶;
    检测整个热流道系统。
    在进行一体化系统的设计时需要考虑模具的结构以保证操作的正确性。单元化系统的热流道板是直接固定在模具的上模板,在注塑机上将一体化热流道系统完全暴操作过程。
   结论
   因为热流道系统在整个维护过成中始终都是牢固地固定在模具的定板上,所以在维修完成后模具可以立刻恢复原位,并可在几分钟内恢复生产。一体化系统使得客户在每次日常维护时都可以节省几个小时,若是很大的系统甚至可以节省几天的时间。
   使用单元化系统可以很大程度的减少在制模和试模过程中发生人为操作失误的机率,节省模具制造时间。另外,在生产制品过程中使用一体化系统还可以为顾客减少停产时间。

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